Penetrasyon Testi Nasıl Yapılır ?

PENETRASYON TESTi

Penetrasyon Testi, günümüzde yüzey hatalarının tespitinde kullanılan en basit ve kolay yöntemdir. Çoğunlukla, fabrikalar, şantiyeler gibi çalışma sahalarında yüzey kusurlarının tespit edilmesinde en çok başvurulan Tahribatsız Muayene Yöntemidir ( NDT ). Muayenesi yapılacak parça rijit ve gözeneksiz olmalıdır. Aksi takdir de gözenekli bir yapıda, penetrasyon muayenesi hatalı sonuçlar verecektir.

PENETRASYON TESTİ UYGULAMA ŞEKLİ ;

• Yüzeyin Hazırlanması : Muayenesi yapılacak parça düzgün bir şekilde temizlenmelidir. Temizlik esnasında, kimyasal da kullanılabilir. Önemli olan yüzeye açık hataların, tamamen görülebilir şekilde olmasıdır. Böylece uygulanacak penetrasyon sıvısı rahatlıkla yüzeye uygulanacaktır. ( BETA BT - 69 Uygulanarak temizleme yapılabilir. )
• Penetrasyon Püskürtülmesi : Çatlak veya gözeneğe girecek olan penetrasyon sıvısının yüzeye püskürtülme işlemi yapılır. Bu işlem ile yüzey kusuruna sıvı penetrasyonu sağlanır. Tam penetrasyon sağlanması için 10 - 15 dk gibi bir süre beklenmesi idealdir. ( BETA BT - 68 Uygulaması )
• Fazla Penetrantın Temizlenmesi: Penetrasyon sıvısı uygulanan yüzey, fazla penetranttan temizlenmeli ve beklenmelidir. Bu temizleme işlemi cleaner denen kimyasal solusyonlarla, genellikle spreylerle yapılır.
• Developer Uygulanması : Yüzey tamamen temizlendikten sonra, yüzeye developer uygulanır. Uygulanan developer yardımıyla yüzey kusurları görülebilir olur. ( BETA BT - 70 Uygulaması )

PENETRASYON TESTİNİN AVANTAJLARI

• Küçük yüzey hatalarının tespitinde yüksek hassasiyeti olması
• Karışık parçalı şekillerde kolay muayene yapılabilmesi
• Büyük parçaların yüzeylerinin ucuz bir şekilde muayene yapılabilmesi
• Metal ya da metal olmayan, manyetik olan ya da manyetik olmayan bir çok malzemenin muayene yapılabilmesi
• Az ekipman sayesinde hem ucuz hem de taşınabilir bir muayene sistemi olabilmesi
• Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre daha kolay olması.
• İşlemi yapacak personel için az bir çalışma gerektirmesi.

 PENETRASYON TESTİNİN DEZAVANTAJLARI

• Sadece yüzeye açık hataların tespit edilebildiği bir muayene yöntemi olması,
• Yüzeyinde gözeneği çok olan parçaların muayene yapılamaması,
• Muayene yapılacak yüzeyin temiz olması zorunluluğu vardır. Yani pas, kir, yağ gibi birikintilerin yüzeyden temizlenmesi gerekmekte bu da ekstra zaman ve külfete neden olmaktadır.
• Penetrant Test muayenesini yapacak personelin, malzeme yüzeyine direkt olarak ulaşabiliyor olması,
• Yüzey pürüzlülüğü, malzeme muayene hassasiyetine etki edecek olması,
• Birden fazla yönteminin olması
• Her işlem sonrasında, yüzey temizliği yapılması gerekliliği. ( Özellikle de muayeneden sonra kaynak işlemi yapılacak ise. )
• Kullanılan ürünlerin kimyasal özellikte olması ve kapalı alanlarda yapılacak çalışmalarda çalışanların zarar görmemesi için iyi havalandırma olması.

Mekanik Kumpas Nasıl Okunur ?

MEKANİK KUMPAS OKUMA

 

Ayarlanabilen bölüntülü ölçü aletleridir. Kumpas uzunluk ölçülerini, iç çap, dış çap, derinlik ve kanal ölçülerini ölçmede kullanılır. Kumpaslar cetvel ve sürgü olmak üzere iki esas parçadan meydana gelmiştir. Sabit çene cetvelle, hareketli çene ise sürgü ile tek parça halinde yapılmıştır. Sürgü üzerinde verniyer bölüntüsü vardır. Cetvelin bir tarafı (mm), diğer tarafı ise (") parmak bölüntülü olarak yapılır. Kumpaslar paslanmaz çelikten yapılırlar.  Cetvellere göre ölçme hassasiyetleri daha yüksektir. Ölçüyü dijital ve saatli olarak otamatik gösteren kumpaslarda vardır.

Kaynak Hataları ve Çeşitleri Nelerdir ?

Kaynak İşlemi Sırasında Oluşacak Potansiyel Hatalar ve Sebepleri

1. Sıçramalar

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Akımın yüksek olması

Ark boyunun yüksek olması

 

2. Gözenekler

Kaynak metalinin hızlı soğuması

Rutubetli elektrotlarla çalışmak

Hızlı kaynak yapmak

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Uygun gaz koruması yapılmaması

 

3. Yetersiz Ergime ve Yetersiz Nüfuziyet

Kaynak akımı ve voltajının az olması

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Hızlı kaynak yapmak

 

4. Çarpılmalar - Eksen Kaçıklıkları

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Fazla ısı girdisi

Parçaların puntalanmaması

Yanlış sırada kaynak yapılması – Metot Kaynağının uygulanmaması

Metod Kaynağı

 

Kaynaklarda çarpılmaları önlemek amacıyla metod kaynağı geliştirilmiştir. Bu kaynak yukarıdaki şekilde de görüleceği üzere karşılıklı kaynak yaparak, malzemelerin tek bir yöne doğru çekmesini önlemektedir. Bu şekilde kaynak yapıldığı taktirde parçalardaki ısıdan kaynaklı eğilmeler minimum düzeye indirilir.

5. Çatlak Oluşumu

Hatalı kaynak ağzı açılması

Yanlış kaynak metali kullanılması

Kaynağın hızlı soğutulması

Malzemede standartlardan fazla bulunan Kükürt ve Fosfor ihtivası

Malzeme yüzeyinin nemli, kirli ve paslı olması

 

6. Kaynağın Köpürmesi

Kaynak köpürmesi sanayide kullanılan bir tabir olup, çok sayıda gözenek oluşumu anlamına gelmektedir.

Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur.

• Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir. Gaz debisi kaynak torcu ucuna göre ayarlanır.
• Torç ucunun kirli olması ve gaz akışının homojen olmaması
• Torcun kaynağa uzak tutulması
• Torç açısının yanlış olması
• Ortamdaki rüzgar, hava akımları
• Torç soğutma suyu kaçakları

 

Kaynak Nedir ?

Kaynak, malzemeleri birbiri ile birleştirmek için kullanılan bir imalat yöntemidir, genellikle metal veya termo plastik malzemeler üzerinde kullanılır. Bu yöntemde genellikle çalışma parçalarının kaynak yapılacak kısmı eritilir ve kaynak ekipmanlari ile bu kısma dolgu malzemesi eklenir, daha sonra ek yeri soğutularak sertleşmesi sağlanır, bazı hallerde ısı ile birleştirme işlemi basınç altında yapılır. Bu yöntem lehim ve sert lehim ile fark gösterir, lehim ve sert lehim yöntemlerinde birleştirme düşük erime noktalarında ve çalışma parçaları erimeden oluşur.

Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultra ses dalgaları gibi birçok farklı enerji kaynakları kullanılabilir. Çok çeşitli ve her yönteme uygun bir kaynak makinası grubu mevcttur. Endüstriyel işlemlerde, kaynak açık hava, su altı, uzay gibi birçok farklı ortamda gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, yapıldığı yer neresi olursa olsun, kaynak çeşitli tehlikeler barındırır. Alev, elektrik çarpması, zehirli dumanlar ve ultraviyole ışınlara karşı kişisel kaynak koruyucuları ile önlem almak gereklidir.

19. yüzyılın sonuna dek, sadece demircilerin kullandığı ısıtma ve dövme yolu ile metallerin birleştirildiği kaynak yöntemi biliniyordu. Elektrik ark kaynağı ( mma elektrod kaynak makinaları ile ) ve oksi-gaz kaynağı yüzyılın sonunda gelişen ilk yöntemlerdir, bunları direnç kaynağı izlemiştir. Kaynak teknolojisi 20. yüzyılın erken dönemleri esnasında (I. Dünya Savaşı ve II. Dünya Savaşı sonralarında) artan talebi karşılayabilmek için hızla gelişerek güvenilir ve ucuz yöntemler arasına katılmıştır. Savaşların ardından, manuel metodlar (manuel metal ark kaynağı), yarı-otomatik ve otomatik yöntemleri (gazaltı kaynak makinaları ile metal ark kaynağı, tig kaynak makinaları ile argon kaynağı vb.), içeren çeşitli modern kaynak teknikleri gelişmiştir. Gelişmeler, yüzyılın ikinci yarısında da lazer ışın kaynağı ve elektron ışın kaynağının bulunması ile devam etmiştir. Halen bilim, gelişimi devam ettirmektedir. Robot kaynağı, endüstride yaygın bir yer edinmiştir, yeni kaynak metodları ve kaynak kalite ve özelliklerinin geliştirilmesi, maliyetlerin düşürülmesi için araştırma ve geliştirme çabaları devam etmektedir.