Kaynak Hataları ve Çeşitleri Nelerdir ?

Kaynak İşlemi Sırasında Oluşacak Potansiyel Hatalar ve Sebepleri

1. Sıçramalar

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Akımın yüksek olması

Ark boyunun yüksek olması

 

2. Gözenekler

Kaynak metalinin hızlı soğuması

Rutubetli elektrotlarla çalışmak

Hızlı kaynak yapmak

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Uygun gaz koruması yapılmaması

 

3. Yetersiz Ergime ve Yetersiz Nüfuziyet

Kaynak akımı ve voltajının az olması

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Hızlı kaynak yapmak

 

4. Çarpılmalar - Eksen Kaçıklıkları

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Fazla ısı girdisi

Parçaların puntalanmaması

Yanlış sırada kaynak yapılması – Metot Kaynağının uygulanmaması

Metod Kaynağı

 

Kaynaklarda çarpılmaları önlemek amacıyla metod kaynağı geliştirilmiştir. Bu kaynak yukarıdaki şekilde de görüleceği üzere karşılıklı kaynak yaparak, malzemelerin tek bir yöne doğru çekmesini önlemektedir. Bu şekilde kaynak yapıldığı taktirde parçalardaki ısıdan kaynaklı eğilmeler minimum düzeye indirilir.

5. Çatlak Oluşumu

Hatalı kaynak ağzı açılması

Yanlış kaynak metali kullanılması

Kaynağın hızlı soğutulması

Malzemede standartlardan fazla bulunan Kükürt ve Fosfor ihtivası

Malzeme yüzeyinin nemli, kirli ve paslı olması

 

6. Kaynağın Köpürmesi

Kaynak köpürmesi sanayide kullanılan bir tabir olup, çok sayıda gözenek oluşumu anlamına gelmektedir.

Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur.

• Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir. Gaz debisi kaynak torcu ucuna göre ayarlanır.
• Torç ucunun kirli olması ve gaz akışının homojen olmaması
• Torcun kaynağa uzak tutulması
• Torç açısının yanlış olması
• Ortamdaki rüzgar, hava akımları
• Torç soğutma suyu kaçakları

 

Kaynak Nedir ?

Kaynak, malzemeleri birbiri ile birleştirmek için kullanılan bir imalat yöntemidir, genellikle metal veya termo plastik malzemeler üzerinde kullanılır. Bu yöntemde genellikle çalışma parçalarının kaynak yapılacak kısmı eritilir ve kaynak ekipmanlari ile bu kısma dolgu malzemesi eklenir, daha sonra ek yeri soğutularak sertleşmesi sağlanır, bazı hallerde ısı ile birleştirme işlemi basınç altında yapılır. Bu yöntem lehim ve sert lehim ile fark gösterir, lehim ve sert lehim yöntemlerinde birleştirme düşük erime noktalarında ve çalışma parçaları erimeden oluşur.

Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultra ses dalgaları gibi birçok farklı enerji kaynakları kullanılabilir. Çok çeşitli ve her yönteme uygun bir kaynak makinası grubu mevcttur. Endüstriyel işlemlerde, kaynak açık hava, su altı, uzay gibi birçok farklı ortamda gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, yapıldığı yer neresi olursa olsun, kaynak çeşitli tehlikeler barındırır. Alev, elektrik çarpması, zehirli dumanlar ve ultraviyole ışınlara karşı kişisel kaynak koruyucuları ile önlem almak gereklidir.

19. yüzyılın sonuna dek, sadece demircilerin kullandığı ısıtma ve dövme yolu ile metallerin birleştirildiği kaynak yöntemi biliniyordu. Elektrik ark kaynağı ( mma elektrod kaynak makinaları ile ) ve oksi-gaz kaynağı yüzyılın sonunda gelişen ilk yöntemlerdir, bunları direnç kaynağı izlemiştir. Kaynak teknolojisi 20. yüzyılın erken dönemleri esnasında (I. Dünya Savaşı ve II. Dünya Savaşı sonralarında) artan talebi karşılayabilmek için hızla gelişerek güvenilir ve ucuz yöntemler arasına katılmıştır. Savaşların ardından, manuel metodlar (manuel metal ark kaynağı), yarı-otomatik ve otomatik yöntemleri (gazaltı kaynak makinaları ile metal ark kaynağı, tig kaynak makinaları ile argon kaynağı vb.), içeren çeşitli modern kaynak teknikleri gelişmiştir. Gelişmeler, yüzyılın ikinci yarısında da lazer ışın kaynağı ve elektron ışın kaynağının bulunması ile devam etmiştir. Halen bilim, gelişimi devam ettirmektedir. Robot kaynağı, endüstride yaygın bir yer edinmiştir, yeni kaynak metodları ve kaynak kalite ve özelliklerinin geliştirilmesi, maliyetlerin düşürülmesi için araştırma ve geliştirme çabaları devam etmektedir.