Kaynak Talimatı ve Kaynak Prosedürü Nasıl Oluşturulur ?

WPS ( Kaynak Yöntem Şartnamesi ) Nasıl Hazırlanmalı ve Süreç

WPS, "Kaynak Yöntem Şartnamesi” ya da daha basit anlamıyla "kaynak talimatı” kaynakçılara hangi kaynak detayını ne şekilde ve hangi parametreler ile kaynatacağını açıklayan dokümandır. WPS hazırlanabilmesi için hazırlayan kişinin kaynakile ilgili yeterli tecrübesinin bulunması ve o yöntemile yapılmış önceki kaynakların testlerine ihtiyaç vardır.

"EN ISO 15609 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi” standardı bir WPSin ne şekilde yazılacağını açıklamaktadır. "TS EN ISO 6947 Kaynak ve benzeri işlemler - Kaynak konumları” standardı kaynak pozisyonlarını açıklamakta ve bu bilgi WPS üzerinde mutlaka bulunmalıdır. Ayrıca kaynak tipi, kaynak ağzı şekli, kaynak sıraları yine WPS üzerinde gösterilmelidir.

Kaynakçının bu bilgileri kullanabilmesi için projeler üzerinde de hangi bölgeye hangi kaynak ağzının açılacağı ve ne kadar kaynak yapılacağının belirtilmesi gerekir. Projeler üzerinde gösterilen kaynak sembolleri "EN ISO 2553 Kaynak ve ilgili işlemler - Çizimler üzerinde sembolik gösterimler - Kaynaklı birleştirmeler” standardında tarif edilmektedir.

WPS (Welding Procedure Specification – Kaynak Prosedür Şartnamesi) hazırlanmasındaki temel amaç, kaynakçıya doğru parametrelerin verilerek istenilen kalite ve mekanik değerlerde bir kaynak elde etmektir. Burada bahsedilen kaynak kalitesi gerekirse tahribatsız testler ile kontrol edilebilmektedir. Ancak mekanik değerler tahribatlı test yapmadan doğrulanamamaktadır.

Kaynağın mekanik değerlerinin istenen kriterleri sağlayabilmesi ancak daha önceden yapılmış testlerin sonuçları ile karşılaştırılarak tahmin edilebilmektedir. "TS EN ISO 15614 Metal malzemeler için kaynak prosedürleri şartnamesi ve sınıflandırması-Kaynak deneyi prosedürü” standardında tarif edilen WPAR ya da PQR olarak bilinen kaynak prosedürleri, yapılan kaynağın tüm parametreleri ve sonucunda yapılan tüm testlerin sonuçlarını içermektedir.

WPS hazırlanırken daha önceden yapılmış ve test sonuçları olumlu bulunmuş benzer bir kaynağın hangi parametrelerde kaynatıldığına bakılır, hazırlayan kişi de kendi tecrübesini ekleyerek gerekirse kalınlık, pozisyon ve diğer şartlara göre bazı değerleri bir miktar değiştirerek WPS hazırlar. Ayrıca kaynakçının hangi teli ya da elektrotu kullanacağını, ön ısıtma, ısıl işlem gibi tercihler de belirlenerek WPS üzerine yazılır.

Kaynak Prosedürü ( PQR / WPAR ) Nasıl Hazırlanmalı ve Süreç

PQR, ''Kaynak Prosedürleri'' yapılan kaynak yönteminin doğruluğunu teyit etmek, uygulamada test edilemeyen mekanik değerleri test etmek ve sonuçlarını raporlamak için kullanılan bir dizi test ve kontrolü içerir. Yapılan test sonuçlarının uygun çıkması durumunda, PQR (WPAR) hazırlanırken kullanılan değerler baz alınarak kaynak talimatları (WPS) hazırlanarak uygulamada kullanılır.

Kaynak prosedürü hazırlanırken en yaygın olarak kullanılan standart "EN ISO 15614 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması – Kaynak prosedürü deneyi” standardıdır. Bunun yanında Asme IX, AWD D1.1 ve AWS D1.2 de yoğun kullanılan standartlardır.

PQR (Procedure Qualification Record) veya WPAR (Welding Procedure Approval Record) olarak da bilinen kaynak prosedür deneylerini yapmak için, imalatçı ilk önce bir ön kaynak talimatı (pWPS) hazırlar. Bu pWPS harırlanırken daha önceki tecrübelerden ve sarf malzeme üreticisinin tavsiyelerinden faydalanılabilir.

Ardından pWPS değerlerine göre kaynak yapılır ve her kaynak pasosunda volt, amper, süre gibi değişkenler kaydedilir. Tamamlanan kaynak standardın gerektirdiği testlere tabi tutulur. Testleri başarıyla geçen yöntemler raporlanarak PQR tamamlanmış olur.

PQR raporunda bulunması gereken bilgiler aşağıdaki gibidir:

• İmalatçı bilgileri
• Kaynak şekli ve detayları
• Kaynak pozisyonu
• Malzeme cinsi ve kalınlıkları
• Sarf malzeme bilgileri
• Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık
• Kaynak yapılırken alınan değerler
• Deney sonuçlarının özeti ve rapor numaraları

WPAR kaydına ilaveten kullanılan pWPS, malzeme sertifikaları, test raporları da bulunmalıdır.

Kaynak Kablosu Seçimi Nasıl Olmalıdır ?

 KAYNAK KABLOSU KESİT HESABI

Kaynak kablosu seçimi oldukça önemli bir konudur. Doğru seçim yapılmadığı taktirde gerekli amper yakalanmaz ve çeşitli sorunlar meydana gelebilir. Mükemmel kaynak verimi için amper ve kablo boyu doğru orantılıdır. Her zaman bulunan sonucun bir üstü kaynak kablosu seçilmelidir.

Kaynak Hataları ve Çeşitleri Nelerdir ?

Kaynak İşlemi Sırasında Oluşacak Potansiyel Hatalar ve Sebepleri

1. Sıçramalar

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Akımın yüksek olması

Ark boyunun yüksek olması

 

2. Gözenekler

Kaynak metalinin hızlı soğuması

Rutubetli elektrotlarla çalışmak

Hızlı kaynak yapmak

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması

Uygun gaz koruması yapılmaması

 

3. Yetersiz Ergime ve Yetersiz Nüfuziyet

Kaynak akımı ve voltajının az olması

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Hızlı kaynak yapmak

 

4. Çarpılmalar - Eksen Kaçıklıkları

Yanlış kaynak ağzı seçimi

Fazla ısı girdisi

Parçaların puntalanmaması

Yanlış sırada kaynak yapılması – Metot Kaynağının uygulanmaması

Metod Kaynağı

 

Kaynaklarda çarpılmaları önlemek amacıyla metod kaynağı geliştirilmiştir. Bu kaynak yukarıdaki şekilde de görüleceği üzere karşılıklı kaynak yaparak, malzemelerin tek bir yöne doğru çekmesini önlemektedir. Bu şekilde kaynak yapıldığı taktirde parçalardaki ısıdan kaynaklı eğilmeler minimum düzeye indirilir.

5. Çatlak Oluşumu

Hatalı kaynak ağzı açılması

Yanlış kaynak metali kullanılması

Kaynağın hızlı soğutulması

Malzemede standartlardan fazla bulunan Kükürt ve Fosfor ihtivası

Malzeme yüzeyinin nemli, kirli ve paslı olması

 

6. Kaynağın Köpürmesi

Kaynak köpürmesi sanayide kullanılan bir tabir olup, çok sayıda gözenek oluşumu anlamına gelmektedir.

Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur.

• Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir. Gaz debisi kaynak torcu ucuna göre ayarlanır.
• Torç ucunun kirli olması ve gaz akışının homojen olmaması
• Torcun kaynağa uzak tutulması
• Torç açısının yanlış olması
• Ortamdaki rüzgar, hava akımları
• Torç soğutma suyu kaçakları

 

Kaynak Nedir ?

Kaynak, malzemeleri birbiri ile birleştirmek için kullanılan bir imalat yöntemidir, genellikle metal veya termo plastik malzemeler üzerinde kullanılır. Bu yöntemde genellikle çalışma parçalarının kaynak yapılacak kısmı eritilir ve kaynak ekipmanlari ile bu kısma dolgu malzemesi eklenir, daha sonra ek yeri soğutularak sertleşmesi sağlanır, bazı hallerde ısı ile birleştirme işlemi basınç altında yapılır. Bu yöntem lehim ve sert lehim ile fark gösterir, lehim ve sert lehim yöntemlerinde birleştirme düşük erime noktalarında ve çalışma parçaları erimeden oluşur.

Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultra ses dalgaları gibi birçok farklı enerji kaynakları kullanılabilir. Çok çeşitli ve her yönteme uygun bir kaynak makinası grubu mevcttur. Endüstriyel işlemlerde, kaynak açık hava, su altı, uzay gibi birçok farklı ortamda gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, yapıldığı yer neresi olursa olsun, kaynak çeşitli tehlikeler barındırır. Alev, elektrik çarpması, zehirli dumanlar ve ultraviyole ışınlara karşı kişisel kaynak koruyucuları ile önlem almak gereklidir.

19. yüzyılın sonuna dek, sadece demircilerin kullandığı ısıtma ve dövme yolu ile metallerin birleştirildiği kaynak yöntemi biliniyordu. Elektrik ark kaynağı ( mma elektrod kaynak makinaları ile ) ve oksi-gaz kaynağı yüzyılın sonunda gelişen ilk yöntemlerdir, bunları direnç kaynağı izlemiştir. Kaynak teknolojisi 20. yüzyılın erken dönemleri esnasında (I. Dünya Savaşı ve II. Dünya Savaşı sonralarında) artan talebi karşılayabilmek için hızla gelişerek güvenilir ve ucuz yöntemler arasına katılmıştır. Savaşların ardından, manuel metodlar (manuel metal ark kaynağı), yarı-otomatik ve otomatik yöntemleri (gazaltı kaynak makinaları ile metal ark kaynağı, tig kaynak makinaları ile argon kaynağı vb.), içeren çeşitli modern kaynak teknikleri gelişmiştir. Gelişmeler, yüzyılın ikinci yarısında da lazer ışın kaynağı ve elektron ışın kaynağının bulunması ile devam etmiştir. Halen bilim, gelişimi devam ettirmektedir. Robot kaynağı, endüstride yaygın bir yer edinmiştir, yeni kaynak metodları ve kaynak kalite ve özelliklerinin geliştirilmesi, maliyetlerin düşürülmesi için araştırma ve geliştirme çabaları devam etmektedir.