28 Temmuz 2019 Pazar

Penetrasyon Testi Nasıl Yapılır ?

PENETRASYON TESTi

Penetrasyon Testi, günümüzde yüzey hatalarının tespitinde kullanılan en basit ve kolay yöntemdir. Çoğunlukla, fabrikalar, şantiyeler gibi çalışma sahalarında yüzey kusurlarının tespit edilmesinde en çok başvurulan Tahribatsız Muayene Yöntemidir ( NDT ). Muayenesi yapılacak parça rijit ve gözeneksiz olmalıdır. Aksi takdir de gözenekli bir yapıda, penetrasyon muayenesi hatalı sonuçlar verecektir.

PENETRASYON TESTİ UYGULAMA ŞEKLİ ;

  • Yüzeyin Hazırlanması : Muayenesi yapılacak parça düzgün bir şekilde temizlenmelidir. Temizlik esnasında, kimyasal da kullanılabilir. Önemli olan yüzeye açık hataların, tamamen görülebilir şekilde olmasıdır. Böylece uygulanacak penetrasyon sıvısı rahatlıkla yüzeye uygulanacaktır. ( BETA BT - 69 Uygulanarak temizleme yapılabilir. )
  • Penetrasyon Püskürtülmesi : Çatlak veya gözeneğe girecek olan penetrasyon sıvısının yüzeye püskürtülme işlemi yapılır. Bu işlem ile yüzey kusuruna sıvı penetrasyonu sağlanır. Tam penetrasyon sağlanması için 10 - 15 dk gibi bir süre beklenmesi idealdir. ( BETA BT - 68 Uygulaması )
  • Fazla Penetrantın Temizlenmesi: Penetrasyon sıvısı uygulanan yüzey, fazla penetranttan temizlenmeli ve beklenmelidir. Bu temizleme işlemi cleaner denen kimyasal solusyonlarla, genellikle spreylerle yapılır.
  • Developer Uygulanması : Yüzey tamamen temizlendikten sonra, yüzeye developer uygulanır. Uygulanan developer yardımıyla yüzey kusurları görülebilir olur. ( BETA BT - 70 Uygulaması )

PENETRASYON TESTİNİN AVANTAJLARI

  • Küçük yüzey hatalarının tespitinde yüksek hassasiyeti olması
  • Karışık parçalı şekillerde kolay muayene yapılabilmesi
  • Büyük parçaların yüzeylerinin ucuz bir şekilde muayene yapılabilmesi
  • Metal ya da metal olmayan, manyetik olan ya da manyetik olmayan bir çok malzemenin muayene yapılabilmesi
  • Az ekipman sayesinde hem ucuz hem de taşınabilir bir muayene sistemi olabilmesi
  • Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre daha kolay olması.
  • İşlemi yapacak personel için az bir çalışma gerektirmesi.
 PENETRASYON TESTİNİN DEZAVANTAJLARI

  • Sadece yüzeye açık hataların tespit edilebildiği bir muayene yöntemi olması,
  • Yüzeyinde gözeneği çok olan parçaların muayene yapılamaması,
  • Muayene yapılacak yüzeyin temiz olması zorunluluğu vardır. Yani pas, kir, yağ gibi birikintilerin yüzeyden temizlenmesi gerekmekte bu da ekstra zaman ve külfete neden olmaktadır.
  • Penetrant Test muayenesini yapacak personelin, malzeme yüzeyine direkt olarak ulaşabiliyor olması,
  • Yüzey pürüzlülüğü, malzeme muayene hassasiyetine etki edecek olması,
  • Birden fazla yönteminin olması
  • Her işlem sonrasında, yüzey temizliği yapılması gerekliliği. ( Özellikle de muayeneden sonra kaynak işlemi yapılacak ise. )
  • Kullanılan ürünlerin kimyasal özellikte olması ve kapalı alanlarda yapılacak çalışmalarda çalışanların zarar görmemesi için iyi havalandırma olması.


Mekanik Kumpas Nasıl Okunur ?

MEKANİK KUMPAS OKUMA

 

Ayarlanabilen bölüntülü ölçü aletleridir. Kumpas uzunluk ölçülerini, iç çap, dış çap, derinlik ve kanal ölçülerini ölçmede kullanılır. Kumpaslar cetvel ve sürgü olmak üzere iki esas parçadan meydana gelmiştir. Sabit çene cetvelle, hareketli çene ise sürgü ile tek parça halinde yapılmıştır. Sürgü üzerinde verniyer bölüntüsü vardır. Cetvelin bir tarafı (mm), diğer tarafı ise (") parmak bölüntülü olarak yapılır. Kumpaslar paslanmaz çelikten yapılırlar.  Cetvellere göre ölçme hassasiyetleri daha yüksektir. Ölçüyü dijital ve saatli olarak otamatik gösteren kumpaslarda vardır.

Kaynak Talimatı ve Kaynak Prosedürü Nasıl Oluşturulur ?


WPS ( Kaynak Yöntem Şartnamesi ) Nasıl Hazırlanmalı ve Süreç


WPS"Kaynak Yöntem Şartnamesi” ya da daha basit anlamıyla "kaynak talimatı” kaynakçılara hangi kaynak detayını ne şekilde ve hangi parametreler ile kaynatacağını açıklayan dokümandır. WPS hazırlanabilmesi için hazırlayan kişinin kaynakile ilgili yeterli tecrübesinin bulunması ve o yöntemile yapılmış önceki kaynakların testlerine ihtiyaç vardır.
"EN ISO 15609 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi” standardı bir WPSin ne şekilde yazılacağını açıklamaktadır. "TS EN ISO 6947 Kaynak ve benzeri işlemler - Kaynak konumları” standardı kaynak pozisyonlarını açıklamakta ve bu bilgi WPS üzerinde mutlaka bulunmalıdır. Ayrıca kaynak tipi, kaynak ağzı şekli, kaynak sıraları yine WPS üzerinde gösterilmelidir.
Kaynakçının bu bilgileri kullanabilmesi için projeler üzerinde de hangi bölgeye hangi kaynak ağzının açılacağı ve ne kadar kaynak yapılacağının belirtilmesi gerekir. Projeler üzerinde gösterilen kaynak sembolleri "EN ISO 2553 Kaynak ve ilgili işlemler - Çizimler üzerinde sembolik gösterimler - Kaynaklı birleştirmeler” standardında tarif edilmektedir.
WPS (Welding Procedure Specification – Kaynak Prosedür Şartnamesi) hazırlanmasındaki temel amaç, kaynakçıya doğru parametrelerin verilerek istenilen kalite ve mekanik değerlerde bir kaynak elde etmektir. Burada bahsedilen kaynak kalitesi gerekirse tahribatsız testler ile kontrol edilebilmektedir. Ancak mekanik değerler tahribatlı test yapmadan doğrulanamamaktadır.
Kaynağın mekanik değerlerinin istenen kriterleri sağlayabilmesi ancak daha önceden yapılmış testlerin sonuçları ile karşılaştırılarak tahmin edilebilmektedir. "TS EN ISO 15614 Metal malzemeler için kaynak prosedürleri şartnamesi ve sınıflandırması-Kaynak deneyi prosedürü” standardında tarif edilen WPAR ya da PQR olarak bilinen kaynak prosedürleri, yapılan kaynağın tüm parametreleri ve sonucunda yapılan tüm testlerin sonuçlarını içermektedir.
WPS hazırlanırken daha önceden yapılmış ve test sonuçları olumlu bulunmuş benzer bir kaynağın hangi parametrelerde kaynatıldığına bakılır, hazırlayan kişi de kendi tecrübesini ekleyerek gerekirse kalınlık, pozisyon ve diğer şartlara göre bazı değerleri bir miktar değiştirerek WPS hazırlar. Ayrıca kaynakçının hangi teli ya da elektrotu kullanacağını, ön ısıtma, ısıl işlem gibi tercihler de belirlenerek WPS üzerine yazılır.

Kaynak Prosedürü ( PQR / WPAR ) Nasıl Hazırlanmalı ve Süreç

PQR''Kaynak Prosedürleri'' yapılan kaynak yönteminin doğruluğunu teyit etmek, uygulamada test edilemeyen mekanik değerleri test etmek ve sonuçlarını raporlamak için kullanılan bir dizi test ve kontrolü içerir. Yapılan test sonuçlarının uygun çıkması durumunda, PQR (WPAR) hazırlanırken kullanılan değerler baz alınarak kaynak talimatları (WPS) hazırlanarak uygulamada kullanılır.
Kaynak prosedürü hazırlanırken en yaygın olarak kullanılan standart "EN ISO 15614 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması – Kaynak prosedürü deneyi” standardıdır. Bunun yanında Asme IX, AWD D1.1 ve AWS D1.2 de yoğun kullanılan standartlardır.
PQR (Procedure Qualification Record) veya WPAR (Welding Procedure Approval Record) olarak da bilinen kaynak prosedür deneylerini yapmak için, imalatçı ilk önce bir ön kaynak talimatı (pWPS) hazırlar. Bu pWPS harırlanırken daha önceki tecrübelerden ve sarf malzeme üreticisinin tavsiyelerinden faydalanılabilir.
Ardından pWPS değerlerine göre kaynak yapılır ve her kaynak pasosunda volt, amper, süre gibi değişkenler kaydedilir. Tamamlanan kaynak standardın gerektirdiği testlere tabi tutulur. Testleri başarıyla geçen yöntemler raporlanarak PQR tamamlanmış olur.
PQR raporunda bulunması gereken bilgiler aşağıdaki gibidir:
  • İmalatçı bilgileri
  • Kaynak şekli ve detayları
  • Kaynak pozisyonu
  • Malzeme cinsi ve kalınlıkları
  • Sarf malzeme bilgileri
  • Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık
  • Kaynak yapılırken alınan değerler
  • Deney sonuçlarının özeti ve rapor numaraları
WPAR kaydına ilaveten kullanılan pWPS, malzeme sertifikaları, test raporları da bulunmalıdır.

Kaynak Kablosu Seçimi Nasıl Olmalıdır ?

 KAYNAK KABLOSU KESİT HESABI

Kaynak kablosu seçimi oldukça önemli bir konudur. Doğru seçim yapılmadığı taktirde gerekli amper yakalanmaz ve çeşitli sorunlar meydana gelebilir. Mükemmel kaynak verimi için amper ve kablo boyu doğru orantılıdır. Her zaman bulunan sonucun bir üstü kaynak kablosu seçilmelidir.

Kaynak Hataları ve Çeşitleri Nelerdir ?

Kaynak İşlemi Sırasında Oluşacak Potansiyel Hatalar ve Sebepleri




1. Sıçramalar

Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması
Akımın yüksek olması
Ark boyunun yüksek olması

 

2. Gözenekler

Kaynak metalinin hızlı soğuması
Rutubetli elektrotlarla çalışmak
Hızlı kaynak yapmak
Malzeme yüzeyinin yeterince temiz olmaması
Uygun gaz koruması yapılmaması

 

3. Yetersiz Ergime ve Yetersiz Nüfuziyet

Kaynak akımı ve voltajının az olması
Yanlış kaynak ağzı seçimi
Hızlı kaynak yapmak

 

4. Çarpılmalar - Eksen Kaçıklıkları

Yanlış kaynak ağzı seçimi
Fazla ısı girdisi
Parçaların puntalanmaması
Yanlış sırada kaynak yapılması – Metot Kaynağının uygulanmaması

Metod Kaynağı

 

Kaynaklarda çarpılmaları önlemek amacıyla metod kaynağı geliştirilmiştir. Bu kaynak yukarıdaki şekilde de görüleceği üzere karşılıklı kaynak yaparak, malzemelerin tek bir yöne doğru çekmesini önlemektedir. Bu şekilde kaynak yapıldığı taktirde parçalardaki ısıdan kaynaklı eğilmeler minimum düzeye indirilir.

5. Çatlak Oluşumu

Hatalı kaynak ağzı açılması
Yanlış kaynak metali kullanılması
Kaynağın hızlı soğutulması
Malzemede standartlardan fazla bulunan Kükürt ve Fosfor ihtivası
Malzeme yüzeyinin nemli, kirli ve paslı olması

 

6. Kaynağın Köpürmesi

Kaynak köpürmesi sanayide kullanılan bir tabir olup, çok sayıda gözenek oluşumu anlamına gelmektedir.
Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur.
  • Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir. Gaz debisi kaynak torcu ucuna göre ayarlanır.
  • Torç ucunun kirli olması ve gaz akışının homojen olmaması
  • Torcun kaynağa uzak tutulması
  • Torç açısının yanlış olması
  • Ortamdaki rüzgar, hava akımları
  • Torç soğutma suyu kaçakları
 

Kaynak İş Güvenlik Ekipmanları Nelerdir ?

KİŞİSEL KORUYUCU EKİPMANLAR (KKE)

   

Kişisel koruyucu ekipmanlar çalıştığınız ortamda öncelikle kendimizin olmak üzere çevremizin güvenliğini korumak için kullandığımız malzemelerdir. Amacı herhangi bir iş kazasının çıkmasını önlemek, işçi sağlığını korumak ve kaza anında en az hasar atlatılmasını sağlamaktır. Kişisel emniyet ile ilgili başlıklar şu şekilde sıralanabilir.
·      Başın korunması
·      Gözün korunması
·      Giyinme Vücut Koruyucular
·      Eldivenler
·      Ayakkabılar
·      Kişisel aksesuarlar


İş elbiseleri olarak kullanılan baretler başı koruma amaçlı ortaya çıkmıştır. Çalışan güvenliği açısından son derece önemli bir giysidir. Baretler bir çeşit kask modelidir, fonksiyonları aynıdır. Başı, vurmalara karşı, yukarıdan düşen objelere karşı, düşme sonucunda vurmalara karşı korur. Hatta yağmura ve soğuğa karşı da koruma özellikleri mevcuttur. Ayrıca saçlarınız uzunsa, bunları toplayın ve baret ile örtün. Sert bir malzemeden üst kısmı vardır. Baretlerin iç kısmı darbeleri yumuşatan malzemelerle kaplanmıştır. Baretlerin üst kısmı başa tam oturmaz, içindeki kayışla başa oturtulur. Kayışlarla baretin üst kısmı arasında boşluk vardır ve baretin iç kaplaması darbe emici materyallerdendir. Aracın altında çalışırken emniyet kaskı giyilmelidir. Bu, kısmen aracın altındaki çıkıntılara vurabileceğinin için ve kısmen de araçtan sıvılar ve metal parçalar düşebileceği için gereklidir. Baretler başa kayışlarla oturtulur. Çene altından bir kayışla da sabitlenebilir. Baretin içindeki 4-6 adet baş üstü kayışlarıyla her başa göre ayarlanabilir. Baretin başa tam oturması güvenlik açısından gereklidir. Baretlerin havalandırma delikli modelleri de vardır. Bu tür baretlerin üst kısmında delikler bulunur. Bazı modellerinde bu delikler sabit bazılarında açılıp kapanabilir yapılır. Başa tamamen oturduğu ve uzun süre kaldığı için havalandırma delikleri rahatlatıcı olur. Ayrıca yağmura ve kötü hava şartlarına karşı yağmur kanalı bulunur. Baretin ön kısmı biraz daha öne çıkıktır. Böylece yağmurdan yüzü korur daha rahat çalışmaya imkan sağlar. Ayrıca alın kısmına denk gelen bölümde ter bantları vardır. Sıcak havalarda bedene çalışan kişilerin terlemeye karşı rahat şekilde çalışmasını sağlar. Terin yüze inmesini engelleyen alın bölgesinde ter bandıyla daha konfor sağlanır. İş güvenliği açısından baretlere başka objelerin eklenebilir olması da düşünülmüştür. Kulakları gürültüden korumak amacıyla kullanıla kulaklık barete takılabilir veya kendinden baret modelleri yapılmaktadır. Ayrıca bas iş kolları için üzerine lamba takılmış baretler tercih edilmektedir. Baret lambalı modeller baretin üst orta kısmına monte edilmiş bir lambadan oluşur. İş elbiseleri olarak kullanım amaçları esas olarak yukarıdan düşen ağır cisimlere karşı veya çarpmalardan başı korumaktır. Elektrik çarpmalarında da baş güvenliği açsından elektrikçi baretleri etkilidir. Yanı sıra kötü hava şartlarından, yağmurlardan da korur. Baretlerin içine giyilen soğuğa karşı özel şapkalar da üretilmektedir. Yazın yakıcı güneşten vücudun baş ve yüz kısmını korur. Ayrıca kimyasallara ve UV ışınlarına karşı korumak için de baret takılır. Makinelerle çalışan işçilerin saçlarını da makinelere kapılmaya karşı korur. Baretler çalışılan ortama göre sıcaktan, soğuktan, nemden başı korumaktadır. Baretler plastik çeşitleri olan abs plastik veya polietilenden üretilir. Yalıtkan malzeme kullanılması güvenlik açısından önemlidir. Baretin dış kabuk kısmı bu dayanıklı malzemelerden yapılır. Çeşitli kumaşlar da kullanılabilir. Baretlerin ter batları sabit veya değiştirilebilir olur. Bunlar deri veya kumaş yapılır. Terleme bantları alın kısmını boydan boya kaplar. Baretler iş güvenliği açısından önemli bir iş güvenliği elbisesidir. Tehlikeli ve güvenlik gerektiren işlerde çalışanlar kullanır. Madenlerde çalışan kişiler için hayati önem taşır. Taş veya kaya düşmelerinden, çarpmalardan başı olabildiğince baretler korur. Ayrıca madenler için baret lambalı modeller çok kullanışlıdır. İnşaatlarda, şantiyelerde veya tersanelerde çalışanlar baret kullanmalılar. Yüksekten düşmelere, cisim düşmelerine, vurmalara karşı başı baretler korur. Ayrıca dış mekanda çalıştığı için hava koşullarına karşı da baretler iyi bir koruma sağlar. Demir-çelik sanayi, endüstri sektörü gibi yerlerde çalışan kişiler için baret takma güvenlik açısından gereklidir. +50 dereceye kadar sıcaklıktan koruyan baretler, UV ışınlarına ve elektrik çarpmalarına karşı da koruma sağlar. Genel kullanım amaçlı iş güvenliği baretleri EN 397 standardına uygun olmalıdır. Kişisel güvenlik iş elbiselerinden olan baret kullanımı çalışanlar için hayati önem taşımaktadır, kesinlikle kullanılmalıdır.


Gözler; tozun, buharın, metal çapaklarının ve kaynak kıvılcımlarının girmesine karşı korunmalıdır. Bileme işleri için ince, çok hızlı hareket eden metal ( veya plastik ) parçacıklar oluşturur. Kopan hortumlardan kaçan gazlar ve sıvılar son derece sıkıştırılmış olabilir ve aracın çalışırken üzerinize yağ veya paz düşebilir. Bu yüzden her zaman göz koruyucu bir şeyler takmak akıllıca olur. Emniyet gözlükleri çarpmaya dayanıklı merceklere sahip olmalıdır ve yeterli yan koruma sunmalıdır. Gözleri ve yüzü korumak için emniyet gözlükleri yüz siperlikleri kullanılır. Yaptığınız işe uygun koruma şeklini kullanın. Örneğin, kaynak işlerinde kaynak gözlükleri veya kaynak yüz siperliği kullanın ve soğutma maddesi kullanırken emniyet gözlükleri takın.
Göz koruma ekipmanları çeşitleri şöyledir:
-       İş güvenlik gözlükleri
-       Çapak gözlüğü
-       Ergonomik iş güvenlik gözlüğü
-       Kendi gözlüğünüzle kullanabileceğiniz iş güvenlik gözlüğü
-       Google şeklinde iş güvenlik gözlüğü
-       Kaynak maskesi/gözlüğü
-       Göz duşu
Göz koruma ekipmanları ile ilgili standartlar aşağıdaki gibidir:
EN 166: 2001 Kişisel göz koruma spesifikasyonları
EN 167: 2001 Optik test yöntemleri örneğin hafif difüzyon, küresel, astigmat kırıcı gücü vs.
En 168: 2001 Optik olmayan test yöntemleri örneğin mekanik güç, sıvı damlaları & sıçramalar vs.
EN 170: 1992 Kişisel göz koruma – Endüstriyel kullanımlar için UV filtreleri
EN 172: 1995 Kişisel göz bakımı – Endüstriyel kullanım için güneş ışığı filtreleri
EN 165: 1995 Kişisel göz bakımı – Koşulların tanımı 


İşitme duyunuz uzun süre devam eden yüksek gürültüye maruz kalacak ciddi bir şekilde zarar görebilir (örneğin havalı aletlerle çalışma sırasında). Kulaklarınızı korumak için kulak tıpası takın.
İşitme duyusu koruyucuları çeşitleri ve ilgili standartlar aşağıda belirtilmiştir.
Kulaklık ( Standart: EN: 352-1 )
Kulak tıkacı ( Standart: EN 352-2)


Boya yaparken veya zararlı buhar yayan kimyasalları kullanırken maske veya dumana karşı koruma sağlayan gaz maskesi takmalısınız. Solunum koruyucu ekipmanlar genel olarak havayı temizleyen ve temiz hava sağlayan sistemler olmak üzere ikiye ayrılır. Ekipman seçerken doğru filtre seçimi yapılmalıdır. Toz maskeleri gazlara, gaz maskeleri tozlara karşı koruma sağlamaz. Maskeler oksijeni yetersiz ortamlarda kullanılmamalıdır. (minimum %19.5 oksijen ). Sakallı veya favorili / bıyıklı iken kullanılmamalıdır. Maskeler aşağıda sınıflandırılmıştır.
Standart: EN 149
Karbon filtreli maske
Standart: EN 149
Yarım yüz gaz maskesi
Standart: EN 140
Tam yüz maskesi
Standart EN 136

GİYİNME
Atölyede giyilen giysiler dayanıklı ve rahat olmalıdır. Aynı zamanda doğru ölçüde olmalıdır, çünkü bol giysiler çok kolay bir şekilde aracın hareketli parçalarına veya makineye sıkışabilir. Uzun elbise kolları ve pantolonları kısa olanlardan daha iyidir, çünkü kollarımız ve bacaklarımız beklenmedik bir şekilde sıcak veya keskin nesnelere dokunabilir.


Bir sıyrık, keskin veya yanık, çalışma kabiliyetinizi günlerce ciddi bir şekilde etkileyebilir. Ellerinizi keskin kenarlardan, yüksek sıcaklıklardan, zararlı kimyasallardan ve diğer tehlikelerden korumak için, yapılan işe uygun olarak pamuk, deri veya lastik eldivenler giyin. Bol eldivenlerin bol giysiler kadar tehlikeli olduğunu unutmayın. Bununla birlikte, eldiven giyilmemesi gereken bazı durumların olduğunu unutmayın. Örneğin motoru, otomatik şanzımanı, fren hidrolik hatlarını sökerken ve takarken tüyler, kumaş parçaları veya iplik mekanizmaya kolayca girer ve arızaya veya bozukluğa neden olur. Bu yüzden, bu işler eldiven kullanılmadan yapılmalıdır. Sıcak radyatör kapağını açmak zorundaysanız, kapağı çevirmeden önce etrafını atölye havlusu sararak kendinizi korumalısınız. Pamuk eldiven giymeyin, sıcak soğutma suyu radyatörün dışına fışkırırsa eldivenlerin içini ıslatabilir ve özellikle ciddi yaralanmalara neden olabilir.
Eldivenler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:
Dikişli eldivenler
Dikişli eldivenlerin deri kısımları, kullanılan kaliteli malzeme, derinin işlenme şekli ve dikiş tekniği sayesinde su geçirmezlik özelliği, yağdan koruma ve ısıya dayanıklılık özelliklerine sahiptir. Su geçirmez modellerin yanında, keskin malzemelerle çalışılan ortamlar için farklı deri ve dikiş kullanılan modeller, bilek korumalı modeller mevcuttur.
Kaynak işleri için farklı modeller geliştirilmiştir. Uzun bileklik, güçlendirilmiş avuç içi, dikişlerde biye kullanılan modeller ile kaynak metoduna uygun farklı eldivenler mevcuttur. Kevlarr, Normexr, Zetexr, Pbir gibi ısıya dayanıklılıkları yüksek fiber malzemeler ile hazırlanan eldivenler 1000C ile 8000C arasındaki sıcaklıklardan korur.
Örgülü eldivenler
Farklı özelliklere sahip ipliklerden yapılan örme eldivenler rahat kullanımın yanı sıra yüksek koruma sağlarlar. Avuç içi ve parmak uçları, nitril gibi malzemelerle kaplanan eldivenlerin aşınmaya karşı dirençleri artırılmıştır ve rahat çalışma imkanı sağlarlar. DyneemaR fiber ve cam elyafı ile güçlendirilmiş öreme eldivenler bir çok mekanik tehlikeye karşı yüksek koruma sağlar. Yağlı ortamlarda keskim malzeme kullanılan ve kesici ağızların kullanılan endüstrilerde, yüksek koruma sağlar. Özellikle cam ve otomobil endüstrisinde yaygın olarak kullanılır. Avuç içi ve parmakları lateks ile kaplı örgü eldivenler nemli, kuru ya da kaygan, ağır, aşındırıcı, hafif keskin malzemelerle çalışılması durumu uygundur. Bileği koruyan uzun modeller mevcuttur. Kevlar fiber ile güçlendirilmiş örgü eldivenler kesilmeler yanında ısıya karşı da koruma sağlar. Kullanım ihtiyacına göre parmakları açıkta bırakan ve kolları koruyan modelleri mevcuttur.
Kimyasal dayanımlı eldivenler
Kimyasal tehlikelere karşı koruma sağlar. Ancak karşılaşılan kimyasal çeşidin çok fazla olması sebebiyle, her birine karşı özel geliştirilmiş malzemeler kullanmak gerekir. Yağlar ve hidrokarbonlar için nitril, pil ve bazı seyreltilmiş asitler için neopren, sulandırılmış kimyasallar için neopren ve lateks karışımı kaplamalı eldivenler koruma sağlar. Ait boyası, galvaniz kaplama, yüzey işlemleri gibi özel uygulamalar için kimyasal koruyucu eldivenler geliştirilmiştir. Aşındırıcı ve yağlı malzemelerle çalışılması durumunda nitril kaplı eldivenler hem rahat çalışma imkânı sağlar hem de aşınmaya karşı dayanıklıdır. El sırtı havalandırmalı ve sırtı tamamen kaplı eldiven modelleri mevcuttur.
Materyal ve bileklik kısmı deri malzemeden yapılır.
Bileklik
Kesilmelere karşı dayanıklı Para-Aramid malzemeden üretilir.


Atölyede çok sık ağır nesneleri kaldırmak gerekir ve bu nesneler ayağınıza düşebilir. Ayaklarınızı korumak için, çelik uçlu ve kaymayan tabanlı emniyet ayakkabılarını giyin. Sandaletler ve arkası açık ayakkabılar atölyede asla giyilmemelidir. Ayakkabılar yapılacak işin uygunluğuna göre çeşitlilik gösterir. İş ayakkabıları ile emniyetli ayakkabıların sahip olması gereken standartları EN 344 Avrupa Standardına göre üretilen ayakkabılar en düşük seviyedeki tehlike riskine uygun üretilirler. Bunun dışında bazı özel uygulamalar için geliştirilmiş standartlar mevcuttur. Aşağıdaki tabloda güvenlik kategorilerini görebilir ve ihtiyacınıza uygun olanı belirleyebilirsiniz. Ayak koruyucular aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.
Trekking iş ayakkabısı
Çizme
Lastik çizme
Boy çizmesi

KİŞİSEL AKSESUARLAR

Bol, sarkan mücevherler ve kravatlar kolay bir şekilde aracın parçalarına veya makşneye sıkışabilir. Aynı zamanda metal aksesuarlar ısıyı derinize aktarabilir, boyalı ve plastik yüzeylerin üzerini çizebilir. Yüzükleri, kol saatlerini, bilezikleri, kolyeleri ve diğer aksesuarları çalışmaya başlamadan önce çıkartın.

Kaynak Yöntemleri Nelerdir ?


       

Örtülü elektrod ark kaynağı ( mma ), kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemidir. Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır. Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak yöntemidir.

Avantajları;
Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
- Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür.
- Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir.
 Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir. 
Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere sahip olabilir.

Dezavantajları;
Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir.
 Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir.



     

Gazaltı kaynağı ( MİG ), kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur. 

Avantajları;

 Gazaltı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre aşağıdaki sebeplerden dolayı daha hızlı bir kaynak yöntemidir. Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli beslendiği için kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak yönteminde olduğu gibi tükenen elektrodu değiştirmek için kaynağı durdurmak zorunda değildir. Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası cüruf temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde cüruf kalıntısı oluşma riski olmadığından, daha kaliteli kaynaklar elde edilir. Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı elektrodlar kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek akım yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir. 
 Gazaltı kaynağı ile elde edilen kaynak metali düşük hidrojen miktarına sahiptir, bu özellikle sertleşme özelliğine sahip çeliklerde önemlidir.
 Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen küçük köşe kaynakları yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar.
 İnce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal kullanarak veya kullanmadan birleştirilse de, gazaltı kaynağı ince malzemelerin kaynağına örtülü elektrod ark kaynağından daha iyi sonuç verir. 
 Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde kullanıma çok uygundur. 

Dezavantajları;

 Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı ekipmanlarına göre daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur. 
 Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için örtülü elektrod ark kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak yapmak kolay değildir. 
 Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir çünkü, örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalininin soğuma hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur. 
 Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir. 




Özlü telle ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir özlü tel elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Ark ve kaynak bölgesini koruma işlevi özlü tel içindeki öz maddesinin yanması ve ayrışması sonucunda oluşan gazlar tarafından veya gazaltı kaynağındaki gibi dıştan beslenen bir koruyucu gaz tarafından gerçekleştirilir. Kendinden korumalı olan (açık-ark özlü kaynak telleri) kaynak işlemini ise daha çok örtülü elektrod kaynak yöntemindeki gaz korumasına benzer. Örtülü elektrodların üzerindeki örtü maddesi elektrodların düz çubuklar olarak üretilmesine ve boy kısıtlamasına neden olur. Özlü tellerde ise bu örtü maddesi boru şeklindeki tel elektrodun içinde olduğu için makaralara sarılı tel şeklinde üretilir ve sürekli kaynak bölgesine beslenebilir. 

Bu kaynak yöntemi, hem yarı otomatik hem de otomatik kaynak sistemlerinde uygulanabilir. 
Özlü telle ark kaynağının dezavantajı, kaynak dikişi üzerinde örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi ama biraz daha ince bir cüruf tabakasının oluşmasıdır. Fakat, şu an cüruf temizliğine ihtiyaç olmayan veya cüruf oluşturmayan pek çok özlü tel elektrod türü üretilmektedir. 



       

TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.

Avantajları;
 
 TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ( argon torç ) ile uygulanabilir. 
 Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali kullanarak kaynak yapılır.
 Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok uygundur.
 Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
 Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük olur.
 Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur. 

Dezavantajları;

- TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür.
Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir. 



       

Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya elektrodlar) ile iş parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu tabakası ile, kaynak metali ve kaynağa yakın ana metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak dikişi tarafından korunur. Tozaltı kaynağında elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak banyosundan geçer. Ark ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek kaynak ağzını dolduran kaynak banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder. Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım elementleri bulunabilir. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak uygulamalarında iki veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar yan yana (twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek kaynak hızı ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir. 

Avantajları;
- Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir. 
- Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
- Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak operatörü için gereken koruma daha azdır.
- Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür.
- Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir. 

Dezavantajları;
 
- Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur. 
- Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
- Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kalıntısı olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir. 
- Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir. 
- Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe kaynakları için uygundur. 
- Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.